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正文:
电阻点銲大量用于汽车工业制造车体上,主要是对镀锌钢板进行銲接,原因是能防蚀且降低成本,
但耐蚀程度仍低于不銹钢。不銹钢拥有优异的耐腐蚀特性,但价格昂贵,因此为了降低成本,
工业界经常将碳钢与不銹钢进行异种
金属銲接。当利用电阻点銲銲接碳钢与不銹钢时,
通常后续不再另外进行銲后热处理,因此将于銲点形成麻田散铁组织,而导致銲核内硬度值的上升,
当硬度值过高时,不仅容易发生脆性破断,亦容易导致氢脆裂。此研究的目的是进行銲核硬度的控制,
利用銲后热处理、銲后自回火、降低銲核冷却速率等三种方式来降低其硬度,
对于厚度1 mm之碳钢、304不銹钢异种材料电阻銲点进行热处理,以期能让銲核硬度降低至350 Hv以下,
以避免氢脆裂的可能性。 实验结果显示,不同时间的300℃銲后热处理虽可降低銲核硬度,
但仍不足以将銲核硬度降低至350 Hv。銲点形成后继续施加电流的时机非常重要,当銲核形成且完全冷却后,
后续短时间的回火电流对于銲核软化几乎没有影响。
反之,当銲核仍处于高温状态下,后续的电流可以有效减缓銲核冷却速率,进而避免麻田散铁的形成,
达到软化銲核及避免氢脆裂的效果
出自http://www.bjsgyq.com/
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